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1、“6S管理”是由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
2、整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
3、整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
4、清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
5、清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
6、素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
7、安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
1、先进先出是6S管理对物料管理的一种方法，是指先入库的物料，要先领用出去。为保证物料都在其保质期间使用完，避免浪费。
2、6S管理样板区改善推进的步骤如下：
3、第一、根据前述规则选择6S推行样板区域，并制作悬挂“6S推行活动样板区域”标牌。
4、第二、由车间主任或班组长对员工进行6S手册、6S基础内容方面的培训教育，使员工理解到实施6S的益处。
5、第三、将区域的物品、工具、设备、材料、各个角落等进行初始拍照，以备改善前后的对比使用。
6、第四、首先制定《要与不要的判定标准》，《不要物处理程序》，设立公司的不要物存放场所，开始进行彻底的整理工作，将不要物从工作场所清理到不要物存放处。同时要对不要物进行登记造册并按照不要物处理程序进行处理。
7、第五、对区域内留下来的物品，根据三定（定点、定容、定量）三要素（场所、方法、标识）进行整顿。一般来讲，首先进行大区域的布局规划，决定通道，各种物品放置的位置，然后用油漆或者胶带划线定位。在这个过程中，特别要注意各种物品的放置要符合方便员工使用的原则，不同的物品采用不同的管理方式，便于拿取；同时要注意决定合适的放置数量，以刚刚够用为最好。
8、第六、进行污染源及发生源治理。由于污染源的存在，将使工作场所难于清扫，久而久之，原本已经清爽的工作场所就又变成了难于管理藏污纳垢的地方。污染源的治理首先是进行油漆作战，将地面或设备恢复成好的状态，在这种状态下，污染源将容易被发现。发现的污染源要鼓励员工采取办法进行改善治理，比如设备上的漏油漏液点，员工可以采取简单的办法使其不再漏油漏液。
9、第七、进行区域的责任划分，并建立区域的清扫标准。通过区域划分并确定责任使工作场所内没有无人管理的区域，并通过开展“我的区域，我管理，我负责”等活动，形成人人参与、自主管理的局面。
10、第八、进行红牌作战，通过第三只眼来寻找改善点。在人人都能自主管理的状态下，通过红牌作战，运用其他人的眼光来帮助寻找可进一步改善的点，使样板区的改善再上一层楼。
11、第九、实施目视管理，将前期所改善的点进行强化、深化。在已经改善了的区域，全面推行实施眼睛看得见的管理，使管理直观、简单、动态。在实施目视管理的过程中，多运用颜色管理、形迹管理、看板管理。特别注意的一点是员工改善的案例也要目视化，从而使员工智慧得到充分的展现，以期达到对员工积极参与的鼓励与奖赏。
12、第十、不断改善，促使更多的改善案例涌现。通过建立《改善提案制度》，辅助于样板区改善发表活动、改善之旅活动，吸引更多的员工参与到改善过程中，并使员工的改善案例能够更加智慧，从而形成改善的PDCA循环。
6S现场管理模式是经实践证明为一种先进、实用性强的现场管理系统方法，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个部分，主要功能是为企业解决用好的空间、用足空间、保持环境清洁、形成良好习惯、重视安全等问题。成功的导入6S，可以改善和提高企业形象，促进工作效率提高，缩短作业周期，降低生产成本，切实保障安全，是一件可以提高社会效益和经济效益的大好事。要切实取得这样的大好形势，确实不是一件易事，需要我们坚持不懈的学习与体会。刚到工作场所时，各种办公用品摆放的都不是很整齐，有些办公用品，书籍资料与私人用品都摆在一起，没有进行整理和划分，这样一来，严重影响了大家的工作效率。经过整理后，不但空间得到了解放，而且对各种物品进行了划分，贴上了标签，一目了然，让大家工作时的心情都舒畅多了，提高了大家的工作积极性。还是那句老话：“群众的力量是无穷的”。在学习实践6S当中，大家应该开动大脑，积极提出创意和建议，努力解决面临的问题。从杂乱无章的办场所到井然有序的工作环境……所有的一切，无论是谁都明白“一份耕耘、一份收获”的道理。然而，这只是6S学习实践的攻坚段的成绩。今天的成绩并不意味着明天的成功，一段时间的纠正也并不代表优秀的素养已经定型。6S管理的最终目的就是提升员工品质，巩固好攻坚的成果，让优秀的道德品质习惯化，使四川航天物流公司拥有更加辉煌的明天。我们要在工作上推进6S，形成处处6S，时时6S的大环境。没有最好，只有更好，使落后的经常接触到先进的，不太注意的时时看到注意的，不太坚持的看到永远坚持的，形成良好的心理督促氛围。不但要将6S贯彻到行动中去，而且还要将6S似规章制度一样的执行，标准化的落实。我们的着装、工作用语，礼仪等细节问题都要形成修养。让好的成为制度、习惯，它将激励我们、引导我们积极改进自己，不断为企业导入各种先进的管理理念提供平台，并最终促使企业成为管理先进、环境优雅、品质一流的现代化公司。例如正在着手处理公司长期库存在库房中的积压物品和废旧物品，就是要把必需品和非必需品进行分类，为仓库腾出空间。这样，就可以达到整理的作用，因而可以减少生产中各种浪费。同样，我们也认识到，在抓好6S活动工作中，我们还必须提高公司员工的整体素质和业务水平，并健全各项管理制度，并得以坚持以制度管理，这样就可以为6S活动的推行提高基础，因为6S活动的中心就是在于“坚持”。在工作中，我们离6S的要求还有很大差距。例如整顿，我们目前办公室环境变得舒适了，但各种物品摆放、分类工作仍有很多方面要改善。这是日日做，天天做的事情。生产场所还有些杂物乱堆乱放的现象也必须得到解决。同样在岗位上要变得无垃圾、无尘灰、干净整洁，将设备保养得锃亮完好，并把这些工作制度化、标准化的管理工作还必须更进一步加强。通过学习，我们应该严格按照公司推行6S管理推进重点要求来改正自己的工作作风和工作态度，要深刻理解6S六个要素的含义、作用，以及在工作中的要领，使6S管理在公司得到严格的执行。
1、整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目。
2、整理（SEIRI）——将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品，除了有用的留下来，其它的都清理掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，保持清爽的工作环境。
3、整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
4、清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，创造良好的工作环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
5、清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在整洁美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上述3S推行成果。
6、素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：促进良好行为习惯的形成，培养遵守规则的员工，发扬团队精神。
7、安全（SAFETY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立及维护安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
8、8S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、学习（STUDY）八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为8S。
9、8s管理法的目的，是使企业在现场管理的基础上，通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间。使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地。
10、随着管理的不断完善和精细，5S管理的内容也不断地被扩充，已经逐步发展到13S，即在5S的基础上增加安全、节约、服务、满意、坚持、共享、效率、学习。
11、参考资料来源：百度百科-5S现场管理法
